lQLPJxbXbUXXyc7NAUvNB4CwHjeOvqoGZysDYgWKekAdAA_1920_331

बातम्या

शीट मेटलच्या भागांमध्ये थ्रेड्स तयार करण्याच्या तीन पद्धती: टॅपिंग, एक्सट्रूडेड टॅपिंग आणि नट्स रिव्हेटिंग.

अनेक मार्ग आहेतशीट मेटलच्या भागांमध्ये थ्रेड्स तयार करणेयेथे तीन सामान्य पद्धती दिल्या आहेत:

 १. रिव्हेट नट्सया पद्धतीमध्ये, थ्रेडेड नटला सुरक्षित करण्यासाठी रिव्हेट्स किंवा तत्सम फास्टनर्सचा वापर केला जातो.पत्र्याचा भागनट हे बोल्ट किंवा स्क्रूसाठी थ्रेडेड जोडणी प्रदान करतात. ही पद्धत अशा अनुप्रयोगांसाठी योग्य आहे जिथे मजबूत आणि काढता येण्याजोग्या थ्रेडेड जोडणीची आवश्यकता असते.

चित्तवेधक

 २. टॅप करणेटॅपिंगमध्ये, टॅपचा वापर करून थेट शीट मेटलमध्ये थ्रेड्स (धागे) कापले जातात. ही पद्धत पातळ शीट मेटलसाठी योग्य आहे आणि जेव्हा कायमस्वरूपी थ्रेडेड कनेक्शनची आवश्यकता असते तेव्हा अनेकदा वापरली जाते. टॅपिंग हाताच्या साधनांनी किंवा मशीन टूल्सने केले जाऊ शकते.

  ३. एक्सट्रूजन टॅपिंगएक्सट्रूजन टॅपिंगमध्ये उत्पादन प्रक्रियेदरम्यान थेट शीट मेटलमध्ये थ्रेड्स तयार केले जातात. या पद्धतीमध्ये नटसारख्या अतिरिक्त हार्डवेअरची गरज न भासता, धातूला विकृत करून थ्रेड्स तयार केले जातात. शीट मेटलच्या भागांमध्ये थ्रेड्स तयार करण्यासाठी एक्सट्रूजन टॅपिंग ही एक किफायतशीर पद्धत आहे.

 प्रत्येक पद्धतीचे स्वतःचे फायदे आणि मर्यादा असतात, आणि पद्धतीची निवडहे ॲप्लिकेशनच्या विशिष्ट गरजा, शीट मेटलचे मटेरियल आणि जाडी, तसेच थ्रेडेड कनेक्शनची आवश्यक ताकद आणि विश्वसनीयता यांसारख्या घटकांवर अवलंबून असते.थ्रेड्स तयार करण्यासाठी सर्वात योग्य पद्धत निवडताना या घटकांचा काळजीपूर्वक विचार करणे महत्त्वाचे आहे.पत्र्याचा भाग.

 खालील परिस्थितींमध्ये शीट मेटलच्या भागांमध्ये थ्रेड्स तयार करताना रिव्हेट नट्सऐवजी एक्सट्रूजन टॅप केलेल्या छिद्रांना अनेकदा प्राधान्य दिले जाते:

 १. खर्च:रिव्हेट नट्सपेक्षा एक्सट्रूजन टॅप केलेले छिद्र अधिक किफायतशीर असतात, कारण त्यांना नट्स आणि वॉशर्ससारख्या अतिरिक्त हार्डवेअरची आवश्यकता नसते.

  २. वजन:रिव्हेट नट्समुळे जोडणीचे वजन वाढते, जे वजनाबाबत जागरूक असलेल्या उपयोगांमध्ये अवांछित असू शकते. टॅप केलेल्या छिद्रांना एक्सट्रूड केल्याने कोणतेही अतिरिक्त वजन वाढत नाही.

  ३. जागेची मर्यादाज्या ठिकाणी जागा मर्यादित असते, अशा ठिकाणी स्क्वीझ टॅप केलेली छिद्रे अधिक व्यावहारिक ठरतात, कारण त्यासाठी रिव्हेट नट्ससाठी आवश्यक असलेल्या अतिरिक्त जागेची गरज नसते.

  ४. सामर्थ्य आणि विश्वसनीयतारिव्हेट नट्सच्या तुलनेत, एक्सट्रूजन टॅप केलेली छिद्रे अधिक सुरक्षित आणि विश्वासार्ह थ्रेड्स प्रदान करतात कारण ती थेट शीट मेटलच्या भागामध्येच समाविष्ट केलेली असतात, ज्यामुळे कालांतराने सैल होण्याचा किंवा निकामी होण्याचा धोका कमी होतो.

 तथापि, एक्सट्रूजन टॅप्ड होल्स आणि रिव्हेट नट्स निवडताना, ॲप्लिकेशनच्या विशिष्ट गरजा, शीट मेटलचे मटेरियल व जाडी आणि असेंब्ली प्रक्रिया यांचा विचार करणे महत्त्वाचे आहे. प्रत्येक पद्धतीचे स्वतःचे फायदे आणि मर्यादा आहेत, त्यामुळे निर्णय घेण्यापूर्वी आपल्या प्रोजेक्टच्या विशिष्ट गरजांचे मूल्यांकन करणे महत्त्वाचे आहे.

 शीट मेटलच्या भागांमध्ये एक्सट्रूजन टॅपिंगद्वारे छिद्रे पाडण्यासाठी, शीट मेटलच्या मटेरियलचाच प्रामुख्याने विचार केला जातो. शीट मेटलच्या भागांसाठी सामान्यतः वापरल्या जाणाऱ्या मटेरियलमध्ये स्टील, ॲल्युमिनियम, स्टेनलेस स्टील आणि विविध मिश्रधातूंचा समावेश होतो. निवडले जाणारे विशिष्ट मटेरियल हे मजबुतीची आवश्यकता, क्षरण-प्रतिरोधकता आणि किंमत यांसारख्या घटकांवर अवलंबून असेल.

 रिव्हेट नट सामान्यतः स्टील, स्टेनलेस स्टील किंवा ॲल्युमिनियमसारख्या सामग्रीपासून बनवलेले असतात. रिव्हेट नटच्या सामग्रीची निवड ही वापरासाठी आवश्यक असलेली मजबुती, गंज लागण्याची शक्यता आणि शीट मेटल सामग्रीशी सुसंगतता यांसारख्या घटकांवर अवलंबून असते.

 जाडीच्या मर्यादेबद्दल बोलायचे झाल्यास, एक्सट्रूजन टॅप केलेल्या छिद्रांना आणि रिव्हेट नट्सना शीट मेटलच्या जाडीवर आधारित व्यावहारिक मर्यादा असतात.एक्सट्रूजन टॅपिंगछिद्रे साधारणपणे पातळ पत्र्यासाठी योग्य असतात, सहसा सुमारे पर्यंत३ मिमी ते ६ मिमी,विशिष्ट डिझाइन आणि सामग्रीवर अवलंबून.रिव्हेट नट्स विविध जाडींमध्ये उपलब्ध आहेत.साधारणपणे ०.५ मिमी ते १२ मिमीरिव्हेट नटच्या प्रकार आणि डिझाइनवर अवलंबून.

 तुमच्या वापरासाठी योग्य असलेले विशिष्ट मटेरियल आणि जाडी निश्चित करण्यासाठी, तसेच निवडलेली जोडणी पद्धत आवश्यक मजबुती आणि कार्यक्षमतेच्या मानकांची पूर्तता करते याची खात्री करण्यासाठी, नेहमी मेकॅनिकल इंजिनिअर किंवा जोडणी तज्ञाचा सल्ला घ्या. HY मेटल्सची टीम तुमच्या शीट मेटल मॅन्युफॅक्चरिंग डिझाइनसाठी तुम्हाला नेहमीच सर्वात व्यावसायिक सल्ला देईल.


पोस्ट करण्याची वेळ: १३ मार्च २०२४